Minden autó rejteget új kihívásokat. Ez a Jaguar sem kivétel ez alól. Az ember sosem elégedett magával. Mindig fejlődni kell. A fejlődés útja tanulás vagy kísérletezés. Esetleg mindkettő.
A mostani feladványaink a felülettisztítás és felületvédelem. Haladjunk sorrendben.
Mint minden öreg fémszerkezet, az a Jaguar is erősen szennyezett, oxidált állapotban van. A szennyeződés és az oxidáció minél teljesebb eltávolítása feltétlen fontos a hosszútávú állapotmegőrzés érdekében. A vas rozsdáját nem véletlenül nevezik rohadásnak sokszor a köznyelvben, de még félszakmai körökben is. A szerves rendszerek "rothadásnak" nevezett bomlása öngerjesztő folyamat. Épp így a vas oxidációja is: minél jobban előrehalad a dolog, annál jobban gyorsul az folyamat.
Épp ezért a minél teljesebb oxid eltávolítás a cél.
Erre vas esetén elérhető távolságon és költségen belül a különféle szemcseszórási eljárások jöhetnek szóba. Az erősen szennyezett és rozsdás felületeket ipari nagy nyomású szemcseszórással tisztítjuk meg. Ez eltávolít minden rozsdát? Sajnos nem mindig. Azokon az elemeken, ahol a korrózió már erősen porózussá tette az anyagot, a szemcseszórás nem hatol eléggé mélyre. Ezért festés előtt kémiai rozsdaeltávolítást is végzünk. Ez egyben bizonyos fokig passzív felületet is képez, ráadásul jó tapadást biztosít az epoxy alapú alapozófestéknek.
Szemcseszórt, kémiailag passzivált alkatrészek epoxy alapozás előtti állapotban
Mi van az alumínium esetén? A probléma másképp mutatkozik. Egyfelől az alu oxidja nem képez porózus felületet, így ellentétben a vasoxiddal, általában nem hatol mélyre. Ez kedvező számunkra. Viszont hogy a dolog ne legyen olyan kellemes, az alumínium oxidja keményebb mint maga az anyag. Az alumínium igen puha, sérülékeny fém. Ráadásul az öreg autókon sokszor az alumínium alkatrészek díszítő jellegűek és/vagy festetlen kivitelűek. Eredeti felületük "öntött" vagy "csiszolt". Sajnos a durva szemcseszórás által eredményezett felület ezekre cseppet sem hasonlít. Épp ezért kísérleteztem egy pár napot különböző szóróanyagokkal és technológiákkal. Jelenleg kezd divatba jönni a hazai restaurátorok közt a szemcseszórásnak két "új" módja. Az egyik a szódabikarbónás szórás, a másik pedig a mikroszemcsés szórás. Tettem egy kísérletet mindkettővel. A szódabikarbóna elmélete az, hogy a szódakristályok élesek, de viszonylag puhák, törékenyek. Így a szennyeződésen áthatolnak, de a fémfelületen széttörnek, azt nem károsítják. A szóróanyaghoz egyedi szóróeszköz is kell. Beruháztam rá. Az elméletet bizonyos mértékben igazolta a kísérlet, noha csak bizonyos mértékben. A szennyeződést, régi festéket szépen lehozta a szóróanyag, viszont sajnos a rozsdával, nem nagyon tudott mit kezdeni. Ráadásul bizonyos mértékig a felületet is megsértette. Különböző szemcseméretekkel, nyomásértékekkel és szórófej kiképzésekkel kísérletezve végül is kijött egy optimum. Ennek sommás eredménye az, hogy nem "mindent vivő" eljárás ez sem. Egy kétségtelen előnye bizonyosan van: olyan alkatrészek is tisztíthatóak általa, amiknél más eljárás nem jöhet szóba a visszamaradó szóróanyag kockázata miatt. Ilyen pl. a motorblokk vagy a hengerfej. Ugyanis a szódabikarbóna vízzel a felületről maradéktalanul leoldható.
Másik Kísérleteim a mikroszemcsék irányába mutattak. Kipróbáltam egy pár szóróanyagot/szemcseméretet. A cél az alumíniumfelületek esetén a teljes tisztítás és a gyári felület minél jobb megközelítése. Végül a kipróbált anyagok közül az üveggyöngy jött be legjobban. Ennek legkisebb szemcsemérete 0-50 mikron, gyakorlatilag liszt finomságú üvegpor. A képzett felület jó, a gyárihoz meglehetősen közeli. Sajnos viszont magában ez sem alkalmas erősebb korrózió eltávolítására. A kielégítő eredményre végül egy sorozat egyre finomabb szemcseméretű szóróanyag használata vezetett. Az anyag minőségétől és a korrózió mélységétől függően 250-300 mikrontól lépésenként haladva lefelé 4-5 lépésben születik meg a legjobb, legfinomabb felület. Ezt egy speciális dörzsanyaggal vízben véglegesítve kapjuk a legjobb felületet.
Próbaszórás a dugattyúkon
Videó:
